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金舵陶瓷生产能耗降8％
“实施清洁生产一年来，广东金舵陶瓷在能耗方面取得显著成绩，仅单位产品的油耗和电耗上就节省了近8%。”广东金舵集团副总裁潘鉴联在一次行业环保研讨会上表示。随着政府对产业结构调整的力度加大，陶瓷行业环保压力与日俱增，陶瓷行业巨头金舵陶瓷未雨绸缪，在去年就率先对生产线进行了全方位的环保改造，坚持清洁生产，不断探索环保生产的新路，终于创8％单位能耗降副，在实现环境保护、经济效益方面迈出一大步。
金舵通过ISO14000以来，一直遵循ISO环保管理体系，以“环保、节能、降耗”的原则进行严格的生产管理，进行生产设备改造，选用优质保温材料，提高窑炉的热效利用率，使用高压节能燃油雾化喷枪，提升燃料有效热值，并利用高温烧成窑的烟气和热风进行余热再循环利用，减少干燥窑的热风炉，节约燃油和减少烧成废气排放量。以重油类燃料计算，金舵改造后每条窑炉一年降低燃油成本近150万，废气减排500万标准立方米。在电力节约方面，金舵也是多管齐下，原料加工过程的动力机械是耗电的重点，金舵公司为了减少电力损耗，投入巨资对公司的大部分球磨机石内衬改为高铝内衬，天然球石改为高铝球石，球磨机的有效产能提高了20%，平均缩短时间2~3小时，年节省电费近300万元；此外，变频技术被广泛的利用在大功率的电机上，预计单台机可省电耗22%以上；同时，公司一些新的节能措施正在不断的引进生产，节能降耗一直在稳步提高。
生产废水的处理是环保关键一环，金舵公司通过对水循环系统完善，在能使用循环水的设备、生产工序都设置了循环水管道，充分利用循环水减少水资源的浪费，使公司基本实现了污水的零排放，循环水用量达到生产线总用水量的70%，每条抛光线年年节约水费上百万元。同时，为减少坯料的浪费，在烧成前的所有废坯、余料、次品全部回收利用，烧成后的次品，进行切割、拼花再利用，节省了有限的陶土资源，提高了利用率。
在全球矿物资源的消耗日益增加，资源短缺的大背景下，国家环保部门加强了对高污染、高能耗行业的监管力度，要求企业再创造经济效益的同时，也要注重环保，兼顾社会效益。陶瓷行业作为一个高能耗的行业，节能降耗，清洁生产，既是企业降低生产成本，提高资源利用率，创造经济效益和社会效益的需要，也是国家建设节约型社会的需要。金舵陶瓷积极作好节能、降耗、减排等工作，清洁创环保，降低污染，在环保获益的同时，成本也相对降低，开辟了一条节能增效、环保生产的全新之路。
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