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陶瓷刀具在航空零件切削加工中的应用
陶瓷材料是21世纪最有希望、最有竞争力的刀具材料，它的发展将有可能引起切削加工领域的又一次革命。虽然我们在尝试过程中获得了一些经验，但还需要进一步试验拓宽加工材料的品种，只有掌握好陶瓷刀具的性能，才能更好地应用于高温合金的加工。
在航空发动机制造行业，材料性能不断提升，难加工材料（高温合金）的数控加工技术已经成为行业内普遍关注的问题。陶瓷刀具材料具有硬度高、耐磨性能和耐热性能好、化学稳定性优良、不易与金属产生粘结的特点，已成为高速切削高温合金的主要刀具材料之一。而且陶瓷刀具的最佳切削速度比硬质合金刀具高8～10倍，能够大幅度提高切削效率。当前，新型陶瓷刀具不断出现，有专家预计，在世界范围内陶瓷刀具在机械加工刀具中所占比重将达15%～20%。它的发展将可能引起切削加工领域的又一次革命。
高温合金（主要指镍基或钴基合金）在高温下具有优良的稳定性和防蠕变性，GH4169常温下硬度高（可达HRC35～47），韧性很好。但与普通钢件相比，其机械加工性能较差，切削过程需要消耗更多的能量。
21世纪初，我们公司开始大量购进数控设备，逐步淘汰了普通机床，可转位硬质合金刀具逐步取代了传统的焊接刀具，生产效率得到前所未有的提高。
近10年来，应用硬质合金刀具加工钛基、镍基和钴基高温合金得到广泛普及，硬质合金材料在低于600℃的工作温度下所表现出来的高硬度及高韧性使之成为切削高温合金及钛合金非常理想的的刀具。但硬质合金刀具有一个致命的弱点，其熔点约为1200℃，当切削区温度高于800℃时，刀刃的强度和硬度会大幅下降，磨损加剧，甚至难以完成正常切削。因此，应用硬质合金刀具切削高温合金材料时,为避免切削区温度过高,线速度只能维持在40m/min左右。对加工余量较大的零件，由于缓慢的切削速度，金属去除率很低，占机时间很长，生产成本大大增加，这使得现代数控机床的潜力远没有发挥出来。随着新型发动机性能不断提高，新材料不断涌现，硬质合金刀具已经很难适应。因此，寻找一种更加理想的切削刀具已成为当务之急。
发达国家的航空发动机企业（如美国GE公司、英国罗·罗公司）早在20年前就开始用采陶瓷刀具加工高温合金材料。陶瓷材料最大特点就是熔点高（2000℃以上），1200℃时硬度不会下降很多，是一种非常理想的取代硬质合金刀具实现高速切削的材料。而在我国，由于种种原因，此类刀具的使用还未广泛普及。
切削加工中的切屑成型是一种典型的大变形过程,涉及到材料非线性、几何非线性以及边界非线性问题,在高速切削过程中还涉及到热力藕合问题。
着名切削专家皮斯潘尼和莫詹特（Piisnen&Merchant）早在1945年提出的切屑形成机理中指出：在剪切力（切削力）的作用下，剪切面附近的晶界开始被撕裂变形，与基体分离形成切屑，并产生大量的热量。实际上，约80%的切削热由此产生。
应用陶瓷刀具实现高速切削的核心就是要充分利用陶瓷材料的高温特性，提高切削速度，使切削热量不断聚积，切削区温度升高，软化切屑，使切削变得很容易。尽管陶瓷材料与硬质合金材料相比，其韧性与耐磨性相差很多，但其高温稳定性是硬质合金刀具远达不到的。因此，提高线速度是增加切削区温度最有效的方法。理论上说，陶瓷刀具的切削速度和金属去除率应是硬质合金刀具的5～10倍甚至更多。
刀具商在推广时只提出陶瓷刀具适合加工HRC55以上的材料，而对于小于HRC55的材料未见相应的报道。本文针对小于HRC55的材料的加工谈一点自己的体会。
由于长时间使用硬质合金刀具，操作者已习惯于低速切削，而这种适合硬质合金的加工方式恰恰是陶瓷刀具加工中的最大禁忌。在使用陶瓷刀具时，出于安全考虑，操作者总是不敢提高转速，甚至希望在普通车床上使用陶瓷刀具。以往陶瓷刀具使用过程中遇到的大部分问题都是由于切削速度不足而造成的。
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